پیچ چیست ؟

پیچ در واقع سطح شیبداری است که یک محور یا یک استوانه را دور می زند.55377092

یکی از روشهـای عمده اتصالات و خصوصاً اتــصالات مکانیکی استفــاده از پیچ و مهـــره است.

پیچ معمولا در اتصالاتی استفاده می شود که نیاز به باز و بسته شدن داشته باشد و یا دارای لرزه هایی است که باید بعد از مدتی دوباره تنظیم یا محکم شود برخلاف چسب یا جوش که یک اتصال دائمی هستند.

واژه( Bolt) واژه ای عام است که درمورد همه اتصال دهنده های رزوه دار نظیر پیچهای دو سر رزوه بدون گل یا تمام رزوه ( Stud Bolt) و نیز پیچهای خودکار ( Machine Screws ) اطلاق می گردد. مباحث گوناگونی در ارتباط با پیچ و مهره ها نظیر مواد و آلیاژ های مصرفی ، ابعاد دلخواه ،آنالیز شیمیایی و خواص مکانیکی و فیزیکی ، طراحی و هندسه ، تعاریف تخصصی ، روش تولید ، طبقه بندی پیچها ، بازرسی و کنترل کیفیت ، کاربردها ، پوشش و رنگ ، انواع پیچ و مهره ، نشانه گذاری ، عیوب احتمالی ، طریقه استفاده و اعمال گشتاور، استانداردهای مرتبط ، خوردگی ،انواع شکست، عملیات حرارتی ، نمونه برداری و مستند سازی وجود دارد. دراستـــاندارد ISO 1891 تعـاریف و واژه های مربوط به پیچ و مهره ها ذکر شده است.

متریال:

در پیچ های فلزی از فولاد کربن پایین , کربن متوسط و کربن بالا استفاده میکنند.

یکی از مهمترین نکاتی که در تولید پیچ و مهره باید به آن توجه داشت نوع جنس و مواد اولیه است که در کیفیت محصول و قیمت تمام شده آن تاثیر زیادی دارد .نوع مفتول فولادی که در تولید پیچ و مهره ها استفاده می شود باید قابلیت فرم پذیری سرد (ColdHeadingQuality (CHQ باشند.

این نوع فولاد معمولا از فولاد های ساختمان و معمولی گرانتر می باشد . در این نوع فولاد سعی می شود حبابهای ریز هوا به حداقل برسد و سطح و مقطع مفتول به صورت یکنواخت و همگن تر باشد تا در هنگام تولید ایجاد ترک نشود.

نکته : این نوع از پیچ ها بعد از تولید مورد عملیات حرارتی قرار گرفته تا میزان مقاومتشان تقویت گردد.

فولاد های کربن پایین:

پیچ های تولید شده از این فولاد معمولا در صنایعی استفاده می شود که فشار بالایی چه از لحاظ دما , کشش و نیرو بر روی آن نباشد مانند صنایع برق و مخابرات و صنایع پایین دستی .به این پیچ ها , پیچ آهنی می گویند.

فولاد های کربن متوسط:

پیچ های تولید شده از این فولاد به علت استحکام بالا دزر صنایع پل سازی , استراکچر سازی , نفت و صنایع حساس استفاده می شوند . این نوع از پیچ ها , پیچ فولادی یا خشکه خطاب می شوند.

فولاد های کربن بالا (زنگ نزن):

پیچ های تولید شده از این فولاد به علت مقاومت بسیار بالا در زمینه های مختلف در صنایع دریایی , صنایع غذایی ومکانهای بسیار مرطوب استفاده می شوند.

نکته: به علت هزینه بسیار بالای این محصولات از مشابه فولادی با پوشش های مختلف در صورت امکان استفاده می شود.

استفاده از فلز های آلمینیوم , مس و برنج نیز معمول می باشد.

فورج:

فورج پیچ و مهره به دو روش سرد و گرم انجام می گیرد.

در روش فورج گــرم بعــد از حــرارت دهــی سـر قطـعه در دمـای بــالا (۸۵۰-۱۲۰۰) توسط دستگاه پرس شکل سر پیچ ایجاد می شود.

در روش فورج سرد یا اکستروژن بدون استفاده از حرارت و توسط دستگاه قالب زنی ، پیچ در طی چند مرحله ولی بسیار سریع تغییر مقطع داده و بصورت آماده استفاده (رزوه شده) از دستگاه خارج می گردد.

پیچ ها از لحاض ظاهری به دو دسته تقسیم می شوند.

۱-پیچ های خودکار: پیچ %ݞZ۹fpfp5iݾیچ هستند که برای ثایت شدن در قطعه مورد اتصال نیازی به مهره ندارد و درون کار فرو می رود و نوک آن معمولا مانند میخ تیز می باشد , در مواردی می تواند قطعه را سوراخ کند. مانند پیچ سر مته ای و پیچ چوب.

۲-پیچ های غیر خودکار: این نوع پیچ ها برای ثابت شدن نیاز به مهره دارند یا قطعه ای که مانند مهره باشد و بتواند کار مهره را انجام دهد , معروفترین آن را می توان پیچ شش گوش را ذکر کرد همچنین پیچ اتاقی , پیچ جوشی , پیچ استوانه , پیچ آلن واستاد بولت و …

پوشش:
همانگونه که در گذشته توضیح دادیم برای استفاده از پیچ و مهره های آهنی و فولادی در محیط های مرطوب و صنایع دریایی از پوشش های مختلف استفاده می شود که به اختصار هر کدام را توضیح می دهیم.

فسفات و کرومات:
این پوششها که پوششهای تبدیلی نامیده می‌‌شوند، پوششهایی هستند که ‌از خود فلز ایجاد می‌‌شوند. فسفاتها و کروماتها نامحلول‌اند. با استفاده ‌از محلولهای معینی مثل اسید سولفوریک با مقدار معینی از نمکهای فسفات ، قسمت سطحی قطعات فلزی را تبدیل به فسفات یا کرومات آن فلز می‌‌کنند و در نتیجه ، به سطح قطعه فلز چسبیده و بعنوان پوششهای محافظ در محیط‌های خنثی می‌‌توانند کارایی داشته باشند.
این پوششها بیشتر به ‌این دلیل فراهم می‌‌شوند که ‌از روی آنها بتوان پوششهای رنگ را بر روی قطعات فلزی بکار برد. پس پوششهای فسفاتی ، کروماتی ، بعنوان آستر نیز در قطعات صنعتی می‌‌توانند عمل کنند؛ چرا که وجود این پوشش ، ارتباط رنگ با قطعه را محکم‌تر می‌‌سازد. رنگ کم و بیش دارای تخلخل است و اگر خوب فراهم نشود، نمی‌‌تواند از خوردگی جلوگیری کند.

اکسید فلزات:
اکسید برخی فلزات بر روی خود فلزات ، از خوردگی جلوگیری می‌‌کند. بعنوان مثال ، می‌‌توان تحت عوامل کنترل شده ، لایه‌ای از اکسید آلومینیوم بر روی آلومینیوم نشاند. اکسید آلومینیوم رنگ خوبی دارد و اکسید آن به سطح فلز می‌‌چسبد و باعث می‌‌شود که ‌اتمسفر به‌ آن اثر نکرده و مقاومت خوبی در مقابل خوردگی داشته باشد.
همچنین اکسید آلومینیوم رنگ‌پذیر است و می‌‌توان با الکترولیز و غوطه‌وری ، آن را رنگ کرد. اکسید آلومینیوم دارای تخلخل و حفره‌های شش وجهی است که با الکترولیز ، رنگ در این حفره‌ها قرار می‌‌گیرد.

گالوانیزه گرم مذابی (HotDipGalvanaized):
روی فلزی است به رنگ سفید متمایل به آبی٬ بالاتراز ۱۰۰ درجه سانتیگراد شکننده٬ مابین۱۰۰ الی ۲۰۰ درجه سانتیگراد نرم٬ قابل انحنا و انبساط است و می‌توان به صورت ورقه‌های نازک درآورد٬ بالای ۲۰۰ درجه سانتیگراد دوباره شکننده می‌شود. خاصیت تکنیکی خیلی مهم روی حفاظت خیلی خوب پوشش‌های آن در مقابل خوردگی است. این خاصیت ترجیحا بواسطه تشکیل لایه یکنواخت و چسبنده اتمسفر ایجاد می‌شود و عموما شامل اکسید و هیدروکسید کربنات روی و گاهی نیز سولفات و کلرید روی می‌باشد.
این روش گالوانیزه کردن بوسیله غوطه ور نمودن فلز در حمام روی مذاب در دمای ۴۲۰-۴۵۰ C انجام می شودو پس از خارج نمودن نمونه از حمام , روی نخست با اکسیژن و سپس با کربن واکنش داده و لایه مقاوم به خوردگی (ZnCo3) را ایجاد می کند . این روش برای جلوگیری از زنگ زدگی استفاده می شود .
این نوع گالوانیزه باعث پیوند روی و اهن می شود و این پوشش قابلیت پذیرش جوش دارد و برای کار در دمای بالا (تا ۲۰۰C ) مناسب می باشد .گاهی به حمام روی سرب افزوده می شود که هدف از این کار افزایش سیالیت روی است . این امر باعث کاهش مصرف روی و قابل بازیافت بودن سرباره می شود.

گالوانیزه الکتریکی ( سفید , زرد , هفت رنگ و سبز ) (zinc plated):
در این روش ترسیب گالوانیک یک فلز بر پایه واکنشهای الکتروشیمیایی صورت می‌گیرد. هنگام الکترولیز در سطح محدود الکترود/الکترولیت در نتیجه واکنشهای الکتروشیمیایی الکترون‌ها یا دریافت می‌شوند (احیا) و یا واگذار می‌شوند (اکسیداسیون). برای اینکه واکنشها در جهت واحد مورد‌ نظر ادمه یابند لازم است به طور مداوم از منبع جریان خارجی استفاده شود. واکنشهای مشخص در آند و کاتد همچنین در الکترولیت همیشه به صورت همزمان صورت می‌گیرند. محلول الکترولیت باید شامل یونهای فلز رسوب‌کننده باشد و چون یونهای فلزها دارای بار مثبت می باشند به علت جذب بارهای مخالف تمایل به حرکت در جهت الکترود یا قطبی که دارای الکترون اضافی می‌باشد (قطب منفی یا کاتد) را دارند. قطب مخالف که کمبود الکترون دارد قطب مثبت یا آند نامیده می‌شود. به طور کلی سیکل معمول پوشش‌دهی را می‌توان به صورت زیر در نظر گرفت:

یک اتم در آند یک یا چند الکترون از دست می‌دهد و در محلول پوشش‌دهی به صورت یون مثبت در می‌آید.
یون مثبت به طرف کاتد یعنی محل تجمع الکترون‌ها جذب شده و در جهت آن حرکت می‌کند.
این یون الکترون‌های از دست داده را در کاتد به دست آورده و پس از تبدیل به اتم به صورت جزیی از فلز رسوب می‌کند.

نیکل کروم:
( نیکل سفید شبیه به نقره متمایل به زرد / کروم سفید شبیه به نقره متمایل به آبی)
در این روش ابتدا نمونه با نیکل آبدهی می شود
(نیکل رسانا بوده خاصیت مغناطیسی دارد, زنگ نمی زند و جوش می پذیرد )
بعد از آن با کروم به منظور ایجاد سطحی صیقلی , خوب و مقاوم در برابر خوردگی ایجاد می شود
(کروم زنگ نمیزند , جوش و نقاشی نمی پذیرد و در برابر اسید های هالوژن دار تاثیر می پذیرد اما در برابر گازها ,محلول های قلیایی و نمکی مقاوم است).

تفلن (P.T.F.E):
پوشش P.T.F.T در رنگ های مختلف مانند سبز, آبی, زرد ,مشکی, توسی و …… می باشد.
این پوشش در برابر خوردگی و سایش مقاومت دارد . این پوشش توانایی تحمل دمای ۲۰۰ تا ۳۵۰ C
رادارد.ضمنا پوشش تفلن عایق الکتریکی و ضد آب بوده و در برابر اسید, باز و نمک ایستایی دارد .
گروه دیگری از پوشش ها هستند که مورد استفاده در صنایع قید و بستی نمی باشند و از توضیح آن پرهیز می نماییم. مانند پوشش طلا , نقره , پلاتین و …

تولید رزوه:
با ۲ روش می توان رزوه ها را تولید نمود :
الف) ماشینکاری (حدیده)
در این روش توسط تراشکاری رزوه هایی را بر روی میل گرد ایجاد می کنیم. قطر خارجی رزوه های تولید شده به این روش برابر با قطر ساق پیچ است.

ب) نورد ( رولینگ ) (مالشی)
در این روش بجای تراش و حذف قسمتهایی از میل گرد اولیه ، توسط فرآیند اکستروژن رزوه ها را ایجاد می کنیم . مقطع پیچ قبل از رزوه شدن دارای ۲ قطر متفاوت می باشد، قسمتی که قرار است رزوه شود دارای قطری کمتر بوده که پس از رزوه بواسطه انبساط شعاعی و دارای قطری برابر ساق (Shank ) می گردد.
ضعیف ترین منطقه رزوه نسبت به نیروهای مکانیکی قطر کوچک ( Minor) است و چون این مقدار در هر دو روش تولید برابر است بنابراین از لحاظ مقاومت یکسانند، از طرفی کار سرد بر روی آلیاژ پیچ در روش نورد موجب افزایش فشردگی و استحکام رزوه ها می گردد.
در این روش بعد از عملیات رزوه زنی ،پیچهای با گرید ۸٫۸ و بالاتر جهت افزایش استحکام و سختی مورد عملیات حرارتی سختکاری (۷۰۰-۹۰۰) قرار گرفته آستنیتی می شود (۱۰ دقیقه به ازای هر۱۰ میلیمتر ضخامت ) و سپس در روغن کوئنچ شده و پس از آن جهت بازگشت خواص ضربه پذیری و جلوگیری از تردی در دمای ۴۰۰ تا ۶۰۰ تمپر می گردد.
هنگام عملیات حرارتی Quench-Tempering به منظور جلوگیری از کربوره شدن بیش از حد یا دکربوره شدن ، دمای کوره میبایست خنثی بوده و تحت کنترل باشد.
عملیات حرارتی در کنار مواد اولیه و فرایند تولید از ارکان تولید پیچ و مهره محسوب می شود.

پیچ شش گوش ,پيچ و مهره ,گروه صنعتی غفاریصنعت ,پیچ آلن ,پیچ آلن مغزی ,پیچ اتاقی, پیچ استوانه, پیچ استیل, پیچ تی, پیچ چشمی, پیچ خروسکی, پیچ دوسره, پیچ متری, خودکارX پیچ شش گوش ,پيچ و مهره ,گروه صنعتی غفاریصنعت ,پیچ آلن ,پیچ آلن مغزی ,پیچ اتاقی, پیچ استوانه, پیچ استیل, پیچ تی, پیچ چشمی, پیچ خروسکی, پیچ دوسره, پیچ متری, خودکار, رول بولت, سرخزینه, سرمته ای, مهره استیل, مهره باریک), مهره بلند, مهره تی, مهره جوشی, مهره چاکدار, مهره چشمی ,مهره خروسکی ,مهره سربسته ,مهره شش گوش-, مهره قفلی, مهره کاسه نمدی,- مهره گرد, مهره مربعی, مهره واشردار, واشر استیل, واشر تخت HV-, واشر تخت آهنی-, واشر فنری, یوبولت,گروه صنعتی غفاری

پیچ و مهره,تعریف ,پیچ :,پیچ ومهره, کیمیاصنعت :02155377092 09121896961
استوانه ای است که شیارهای مارپیچ آن را احاطه کرده است. طراحی شیار پیچ ها برای بریدن مواد نرم تر و سخت تر متفاوت است، شیارها اغلب به صورت مثلث، مربع، ذوزنقه و نیم دایره روی سطح جانبی بدنه ایجاد می شود.برای شناخت پیچ ها و تعریف پیچ ها به 4 مشخصه نیازمندیم : الف ) قطر پیچ ب) طول پیچ ج ) نوع کله پیچ د ) نوع دنده و گام پیچ فاصله قله دو نخ رزوه کنار همرده ی مقاومتی پیچ:رده ی مقاومتی در پیچ ها بر اساس استاندارد DIN با سه عدد ۸٫۸، ۱۰٫۹ و ۱۲٫۹ تعریف شده است .شایع ترین کاربرد پیچ برای نگه داری اشیا و قطعات به یکدیگر می باشند. پیچ و مهره pmks.irبخش استوانه ای از قسمت انتها تا نوک پیچ را پای پیچ گویند که ممکن است کل یا بخشی از آن رزوه شده باشد. به فاصله میان هر شیار با شیار دیگر گام پیچ گفته می شود.پیچ های قدرت که گاهی محرک های خطی یا پیچ های انتقال نیز نامیده می شوند، برای تبدیل حرکت دورانی مهره یا پیچ به حرکت خطی نسبتا آهسته در امتداد محور پیچ به کار می روند. هدف بسیاری از آن ها اخذ مزیت مکانیکی بیشتر است، مانند جک ها و پرس ها و هدف برخی حصول به جا به جایی دقیق حرکت محوری است.جنس پیچ ها.پیچ و مهره pmks.ir
جنس پیچ ها می تواند از فلز، چوب، پلاستیک باشد. پر مصرف ترین مواد در تولید این نوع اتصالات فولاد می باشد و نوع آن فولادهای کم کربن و کربن متوسط می باشد. ولی استفاده کردن از فولادهای با کربن بالا، فولاد زنگ نزن(استنلس استیل )(صنایع دریایی -صنایع غذایی -مکانهای مرطوب )، آلومینیوم (ظروف تفلون)، مس، برنج نیز معمول می باشد.
یکی از مهمترین نکاتی که در تولید این گونه اتصالات مانند پیچ و مهره و پرچ باید توجه داشت نوع و جنس مواد اولیه می باشد. جنس و نوع مواد اولیه نه تنها در کیفیت این نوع اتصالات تاثیر دارد در قیمت تمام شده آنها نیز تاثیر زیادی دارد. پیچ و مهره pmks.irنوع مفتول فولادی که در تولید پیچ و پرچ و مهره ها استفاده می شود باید قابلیت و فرم پذیری سرد را داشته باشد( Cold heading quality (CHQ. این نوع فولادها معمولا از فولاد ساختمانی و معمولی گرانتر هستند و دلیل آن این می باشد که در فولاد های با قابلیت CHQ سعی می شود تا حبابهاب ریز هوا به حداقل برسد و سطح و مقطع مفتول به صورت یکنواخت تر و همگن تر باشد تا در هنگام تولید سطح قطعات تولیدی ترک نخورد و ترک نداشته باشد.انواع پیچ ها از نظر کاربرد :پیچ و مهره pmks.ir
پیچ ها در صنعت به دو صورت مورد استفاده قرار می گیرند.

الف: پیچ های محکم کننده : این پیچ ها به منظور وصل کردن دو چند قطعه مختلف به یکدیگر به کار می روند که معمو لا فرم دندانه ی آن مثلثی (v) می باشد.

ب: پیچ انتقال حرکت : این پیچ ها شامل انو اع پیچ ها و حلزون هایی است که جهت انتقال حرکت یا تبدیل حرکت دورانی به حرکت مستقیم الخط و یا تغییر سرعت به کار می رود. فرم مقطع پیچ های انتقال حرکت اغلب ذوزنقه ای یا مربعهای می باشد. و از موارد استفاده ی آنها هدایت سوپرت ماشین و میز صفحه تراش و فرز می باشد. پیچ شش گوش ,پيچ و مهره ,کیمیاصنعت ,پیچ آلن ,پیچ آلن مغزی ,پیچ اتاقی, پیچ استوانه, پیچ استیل, پیچ تی, پیچ چشمی, پیچ خروسکی, پیچ دوسره, پیچ متری, خودکارX پیچ شش گوش ,پيچ و مهره ,کیمیاصنعت ,پیچ آلن ,پیچ آلن مغزی ,پیچ اتاقی, پیچ استوانه, پیچ استیل, پیچ تی, پیچ چشمی, پیچ خروسکی, پیچ دوسره, پیچ متری, خودکار, رول بولت, سرخزینه, سرمته ای, مهره استیل, مهره باریک), مهره بلند, مهره تی, مهره جوشی, مهره چاکدار, مهره چشمی ,مهره خروسکی ,مهره سربسته ,مهره شش گوش-, مهره قفلی, مهره کاسه نمدی,- مهره گرد, مهره مربعی, مهره واشردار, واشر استیل, واشر تخت HV-, واشر تخت آهنی-, واشر فنری, یوبولت.

تراش پیچ ها اصولاً دو روش درنظر گرفته شده که عبارتند از:

۱- پیچ رتاشی با دور معکوس

۲- پیچ تراشی به کمک ساعت پیچ بری

تراشیدن پیچ های داخلی (مهره ها)

پیچ های داخلی که همان مهره ها می باشند از نظر دندانه بستگی به نوع دندانه پیچ خارجی دارد که شرح انواع آنها قبلاً داده شده است اکنون می پردازیم بشرح تراشیدن پیچ های داخلی.پیچ و مهره pmks.ir

برای اینکه مهره ای جهت پیچ مشخصی بسازیم لازم است که ابتدا آن را به اندازه معینی با مته سوراخ نموده و یا با تراش آن را داخلی تراشی نمائیم برای این منظور بایستی قطر مته یا اندازه داخلی مهره را محاسبه نموده سپس به همان اندازه با مته سوراخ و یا داخل تراشی نمائیم اصولا برای اینکه مهره ساخته شده روی پیچ به خوبی حرکت نماید باید میان قطر داخلی پیچ و قطر داخلی مهره فضای آزادی به نام لقی Clearance پیش بینی شود یعنی مهره را بامته ای که قطرش از قطر داخلی پیچ بزرگتر است سوراخ نمائیم در نتیجه مهره می تواند آزادانه بدوپیچ و مهره pmks.ir

پیچ و تاریخچه پیدایش آن:

با اینکه فرضیات اخیر، پیچ ارشمیدس (که در واقع نوعی پمپ برای انتقال آب و به شکل پیچ بوده است) را به Sennacherib یا سن‌ناشریب (745 – 681قبل از میلاد)، پادشاه آشور نسبت داده اند، دستاوردهای باستان‌شناسی و شواهد تصویری تنها در عصر هلنی نمود پیدا کرده اند و نظریه های رایج نیز بر یونانی بودن این اختراع تاکید دارند و ارشمیدس را مخترع پیچ می دانند. اگرچه آن مستندات شبیه یک پیچ است اما در معنای معمول کلمه یک پیچ نیست. پیچ بعدها توسط ریاضی‌دان یونانی آرشیتاس تارنتوم رسم شد (350-428 قبل از میلاد).

درابتدا پیچ‌های چوبی پدید آمدند که عمدتا در مناطق مدیترانه ایی برای صنایعی نظیر روغن گیری و شراب سازی به کار می‌رفت. اما پیچ‌های فلزی قبل از قرن پانزدهم در اروپا استفاده می‌شده است. تحقیقات بیانگراستفاده از پیچ‌های چرخشی در قرون وسطی هستند، اگرچه احتمالا تا سال 1800 کاربرد گسترده ای نداشته‌اند. انواع اتصالات (از قبیل میخ ها ، خار، چفت، بست ، زبانه‌ها و….) دراشکال‌ متنوع ، تا پیش از گسترش پیچ‌های چرخشی بیشتر در نجاری و آهنگری کاربرد داشته‌اند تا در ماشین آلات صنعتی. همچنین قبل از اواسط قرن نوزدهم، چفت‌هایی با خار و پرچ، در کشتی سازی به کار می‌رفتند.

پیچ های فلزی تا هنگامی که ابزارالات ماشینی برای تولید انبوه تا پایان قرن هجدهم گسترش نیافته بودند، به عنوان بست کاربرد عمومی پیدا نکرده بود. این پیشرفت در دهه های 1760 و 1770 توسط دو رخداد جداگانه که به سرعت با هم پیوند خوردند، شکوفا شد. اولین رویداد، تولید انبوه پیچ‌های چوب (منظور از پیچ چوب، پیچ‌های فلزی برای اتصال چوب میباشد) برای امور تخصصی، تک منظوره و ماشین‌آلات تولید با ظرفیت بالا و هزینه پایین بود و دیگری تولید مدل‌های متنوع پیچ (با توجه به نیاز روزانه در ماشین های صنعتی) بود.

برادران وایت (ویلیامز و ژاب)انگلیسی برای نخستین باردر سال 1760دستگاهی را جهت تولید پیچ به ثبت رساندند. اما تجارت آنها با شکست مواجه شد وتا 6 سال پس از آن موفق به راه اندازی کارخانه تولید پیچ چوب نشدند سپس مالکان جدید در سال1780

با تولید روزانه 16000 پیچ به آن رونق دادند. با استفاده از تنها 30 نفر کارگراین کار در زمان خود یک انقلاب محسوب می‌شد.سال 1777 ابزار ساز انگلیسی جسی رامزدرن در حین کار برای حل مشکل بریدن پیچ، اولین دستگاه تراشکاری پیچ را به صورت موفقیت آمیزی ابداع کرد.گفتنی است برخی معتقدند شخصی فرانسوی به نام بس سان (Besson) در سال 1568 ماشین تولید پیچ را اختراع کرده است.

مهندس انگلیسی با نام هنری مادسلای (1831-1771) با ارتقای دستگاه تراشکاری پیچ خود در بین سال‌های (1800-1797)به شهرت رسید که شامل سه جزء اساسی پیچ سربی، بخش تنظیم برش و سیستم زنجیری چرخ دنده بود که همگی به طور مناسب برای ماشین‌های صنعتی مورد استفاده قرار گرفتند. او توانست بین اختراع برادران وایت و رامزدرن نوعی یکپارچگی که برای تولید پیچ چوب به کار می‌رفتند بوجود آورد. البته برخی معتقدند جیمز ناسمیث اختراع مادسلای را همگانی کرده است که البته باوردرستی نیست. هرچند دستگاه تراشکاری وی به محبوبیت آن کمک کرده است.
چنین پیشرفت‌هایی مابین سال‌های 1760تا1800 توسط برادران وایت و مادسلای به موضوع بحث در بین صنعتگران بزرگ به دلیل افزایش قابل توجه اتصالات پیچی تبدیل شد. یکسان‌سازی فرمهای پیچ تقریبا بلافاصله آغاز شد اما به سرعت به تکامل نرسید. پیشرفت‌های بعدی برای تولید انبوه در طول قرن نوزدهم با کاهش قیمت این پیچ‌ها ادامه داشت. بطوریکه با گسترش و ارتقا دستگاه تراشکاری در سال ۱۸۴۰ و دستگاههای اتوماتیک پیچ در سال ۱۸۷۰هزینه های تولید پیچ به طرز قابل توجهی کاهش یافت . در طول قرن نوزدهم پیچ‌های پیچ گوشتی خور، مربعی و شش گوش متداول‌ترین شکلهای سرپیچ (مدل پیچ‌های نوک تیز) بودند. تراشیدن این مدل‌ها آسان بود و به اندازه کافی نیز کاربری داشتند. در رابطه با پیچ‌های نوک تیز رابینسکی اختراعات زیادی انجام داد اما بخاطر مشکلات وهزینه بالا در آن زمان موفق به ثبت آنها نشد. سال ۱۹۰۸ رابرتسون کانادایی، اولین کسی بود که پیچ آلن را با طرحی دقیق و عملکرد مطلوب با قالب گیری فلز سرد بجای استفاده از قیچی در برش تولید نمود (با ابعاد و زوایای دقیقتر) که سرش به سهولت اما دقیق کوبیده می‌شد. پیچ شش گوش در سال ۱۹۱۱ تولید شد. در اوایل سال ۱۹۳۰ پیچ چهارسو خور توسط هنری فیلیپ اختراع شد به همین دلیل به آن (Phillips-Head) میگویند.در طی جنگ جهانی اول یکسان نبودن اشکال و رزوه های پیچ در کشورهای مختلف مشکلات بسیاری برای نیروهای متحد ایجاد کرد که در جنگ جهانی دوم تشدید شد. در اواخر سال ۱۹۴۰ برای بهبود اشکال تولید پیچ استاندارد ISO تولید پیچ تعریف شد.در سال 1948 انگلستان،امریکا و کانادا بر داشتن رزوه های متحدالشکل توافق کردند.درحالی که آلمان پیش از آن استاندارد DIN را در سال 1919 تعریف کرده بود.

پیچ شش گوش
استادبولت
پیچ آلن
بولت صفحه ستون
مهره چشمی
مهره مربعی
مهره باریک
مهره واشردار
سرخزینه
یوبولت
خودکار
سرمته ای
پیچ چشمی
پیچ تی
رول بولت
مهره خروسکی
مهره قفلی
مهره شش گوش
واشر تخت HV
واشر تخت آهنی
واشر فنری
مهره کاسه نمدی
مهره سربسته
مهره جوشی
پیچ اتاقی
مهره بلند
پیچ استوانه
مهره تی
پیچ دوسره
پیچ آلن مغزی
پیچ استیل
مهره استیل
واشر استیل
پیچ متری
پیچ خروسکی
مهره چاکدار
مهره گرد