نوشته‌ها

استاد بولت وکاربرد آن

استاد بولت وکاربرد آن

استاد بولت : استاد بولت در واقع یک مفتول رزوه شده یا همان پیچ متری می باشد

که در سایزهای مختلف بنا به تقاضای کارفرمایان محترم بریده می شود .

استاد بولت از لحاظ نوع رزوه به دو نوع میلیمتر و اینچی تقسیم می شوند

که نوع اینچی ان از کاربرد فراوانی برخوردار است .استاد بولت نوع سختی

این پیچ ها شامل گریدهای زیر می باشد .

B7 /B7M /B8 / B8M / L7 / L7M / B5 / B6 / 8.8 / 10.9 / …

مفتولهای مورد استفاده در استاد بولتها شامل مفتول M 040 و CK45 ،

استیل ، استیل نسوز و … می باشد که با سخت کاری های متفاوت تولید میشوند .

استانداردهای استاد بولت شامل موراد زیر می باشد :

استاندارد DIN :

DIN 835 / DIN 938 / DIN 939 / DIN 940 / DIN 975 / DIN 976 / DIN 2510 / …

استاندارد NMG :

NMG150 / NMG 151 / NMG 154 / NMG 155 / …

استاندارد ASTM :

A 193 / A 320

استاد بولت یکی از پر کاربرد ترین پیچ و مهره ها در صنعت نفت و گاز و پتروشیمی

، مخازن سرچاهی ، پل سازی و صنعت ساختمان ، آب و فاضلاب و شیر آلات ،

سد سازی و … می باشد . در استاد بولت ها نوع پوشش انها که مقاومت انها

را در مقابل رطوبت و حرارت بالا می برد از اهمیت خیلی بالایی برخوردار است

که شامل پوشش گالوانیزه گرم ، پوشش داکرومات ، پوشش روی نیکل

، پوشش تفلون و … می باشد .

شرکت کیمیاصنعت قادر به تولید انواع استاد بولت در سایزهای مختلف اینچی و میلیمتر می باشد .

کیمیاصنعت تولید کننده پیچ و مهره و وارد کننده پیچ و مهره واشراستاد بولت چیست

استاد بولت چیست

Stud Bolt

استاد بولت چیست : استاد بولت شامل یک پیچ دوسر رزوه و دومهره می باشد

که جهت بستن فلنج ها و قطعات فلزی مورد استفاده قرار می گیرند.

متریال این پیچ ها اغلب فولادی با پوشش های مختلف شامل تفلون و گالوانیزه

، و یا استنلس استیل تولید می گردد.

اندازه طولی استاد بولت ها قابل انتخاب و تولید می باشد.

استاد بولت یکی پر کاربردترین تجهیزات پیچ ها در صنایع نفت و گاز ، صنایع سیمان

، صنایع ساختمان سازی ، صنایع خودرو سازی ، صنایع معدن و خطوط تولید ماشین آلات می باشد.

که در انواع مختلف در دسترس می باشد.

انواع استاد بولت :

استاد بولت گالوانیزه

استاد بولت فولادی

استاد بولت استیل

استاد بولت از سایز ۳/۸ الی ۱/۲ ۴ اینچ قابل تولید می باشد

که با استانداردهای NMG – DIN – ISO همراه با Certificate و شناسنامه قابل ارائه هستند و گریدهای استادبولت ها B16 – B8 – B7 میباشد.

استاد بولت معمولا با پوشش های گالوانیزه گرم ، سرد و داکرومات

با استانداردهای معتبر ارائه شده و با توجه به ویژگی های آن در صنایع نفت

و گاز و پتروشیمی و صنایع از این قبیل مورد استفاده قرار میگیرند

پیچ ومهره کیمیاصنعت حاصل تجربه و تلاش گروهی

 

پیچ ومهره کیمیاصنعت

پیچ ومهره کیمیاصنعت پیچ  ومهره کیمیاصنعتز متخصصان و کارشناسان مجرب میباشد که در زمینه تولید و تامین انواع پیچ و مهره صنایع

مختلف فعالیت می نماید .
پیچ  ومهره کیمیاصنعت با اعتماد به توان انسانی اعم از مهندسین و تکنسین های مجرب وابزارهای مناسب آمادگی خودرا برای هم فکری جهت انتخاب مورد مصرف اتصال دهنده هااعلام میدارد .

پیچ  ومهره کیمیاصنعت با به کاربردن حداکثر توان و امکانات ویژه درصدد توسعه و بهبود بخشیدن توان تولیدی و واردات و خدمت به مشتریان می باشد تا تولیدات از نظر اقتصادی مقرون به صرفه و اعتماد برای مصرف کننده باشد

پیچ  ومهره کیمیاصنعت با در نظر گرفتن کیفیت و تنوع محصولات و بهبود مداوم در ارائه امکانات، آماده قبول کلیه سفارشات و تقاضای صنعتگران، صنایع خودرو، تاسیسات ساختمان و انواع پیچ و و مهره های خاص جهت مصارف در صنایع نیروگاهی، پالایشگاه های نفت، گاز و پتروشیمی، کارخانجات سیمان، صنایع فولاد، معادن، صنایع کشتی سازی و… می باشد.
امیدواریم که در پرتو مهر یزدان پاک این توفیق را داشته باشیم تا ضمن پاسخ گویی به نیاز صنعت کشور در راستای اهداف توسعه صنعتی میهن عزیزمان ایران ، نقش سازنده ای ایفا نماییم .

1- تولید و تامین پیچ و مهره بر اساس استاندارهای بین المللی ASTM,DIN ISO مطابق درخواست

2- تولید و تامین انواع استاد بولت گریدهای (B7M, B7, B8, B16, L7)

3- تولید و تامین انواع مهره ها در گریدهای (2HM, 2H, B8, G4, 12.9, 10.9, 5.6, 8.8)

4- تولید انواع انکر بولت – یوبولت – آی بولت و غیره

5- تولید و تامین انواع پیچ و مهره از سایز 3 تا 100 میلی متر در گریدهای مختلف، استنلس استیل و مقاوم به حرارت و محیطهای قلیایی و مغناطیسی

6- ارائه خدمات پوشش دهی گالوانیزه گرم – گالوانیزه سرد – کادمیوم – تفلون (PTFE) و کرومات

7- ارائه خدمات مشاوره در ضمینه تولید و تامین پیچ و مهره های خاص

نام گذاری پیچ ها :

برای نام گذاری پیچ ها از شماره استاندارد های بین المللی استفده می کنند ولی در صورت نداشتن این شماره میتوان از موارد زیر برای

نامگذاری استفاده کرد :

1- نوع گل پیچ 2-نوع دنده 3- طول پیچ ( از زیر گل) 4- گرید پیچ 5- نوع نوک پیچ 6- نوع میله

7-نوع آچار خور 8- پوشش نهایی 9- چپ گرد یا راستگرد بودن 10- درجه استحکام پیچ

روش های تولید رزوه :

رزوه ها را می توان با دو روش معمول تولید نمود :

الف) ماشین کاری

در این روش رزوه هایی را به وسیله تراشکاری روی میلگرد ایجاد می کنیم .قطر خارجی رزوه های تولید شده به این روش دقیقا برابر با قطر ساق پیچ است .

مزایا :

– نا محدود بودن تولید پیچ نسبت به قطر و طول –

– حصول و اجرای تمامی مشخصات فنی مرد نیاز

معایب :

1-هزینه زیاد و زمان زیاد تولید

2- کاهش استحکام مکانیکی به دلیل پارگی الیاف و مرزهای دانه ها

ب) نورد

در این روش ، به جای تراش و حذف قسمت هایی از میلگرد اولیه رزوه ها توسط فرایند اکستروژن ایجاد میشود . مقطع پیچ نیم رزوه قبل از رزوه شدن دارای دو فطر متفائت است قسمتی که قرار است رزوه شود دارای قطر کمتر بوده که پس از رزوه شدن به دلیل انبساط شعاعی دارای قطری برابر ساق ((shank میگردد ولی پیچ تمام رزوه نیازی به داشتن دو مقطع قبل از رزوه زنی ندارد.

ضعیفترین منطقه رزوه نسبت به نیروهای مکانیکی، قطر کوچک است و چون این مقدار در هر دو روش تولید برابر می باشد ، از نظر مقاومت یکسانند، از طرفی کار سرد بر روی آلیاژ پیچدر روش نورد ، موجب افزایش فشردگی و استحکام رزوه ها میگردد. در این روش بعد از عملیات رزوه زنی ، پیچ های با گرید 8.8 و بالاتر ، برای افزایش استحکام و سختی ، مرد عملیات حراراتی و سختکاری بین 700- 900 درجه سانتی گراد قرار گرفته آستنیتی میشود سپس در روغن کونچ شده و پس از آن برای بازگشت خواص ضربه پذیری و جلوگیری از تردی در دمای 400 – 600 درجه تمپر میشود.

هنگام عملیات حرارتی به منظور جلوگیری از کربوره شدن بیش از حد یا دکرربوره شدن ، دما ی کوره باید خنثی بوده و تحت کنترل باشد.

مزایا :

– هزینه پایین و زمان کم تولید

– هزینه کم مواد اولیه

– پوشش ضهییف عملیات حرارتی و حمل و نقل به دلیل داشتن وزن کمترپیچ آلن ومهره واشردارآلن ومهره واشردار

– سطح نهایی صیقل و پرداخت مناسبپیچ

معایب :

محدود بودن تولید به ازای قطر و طول در برخی دستگاه ها

فورج کردن پیچ و مهره :

فرج گردن پیچ و مهره به دو روش سرد و گرم انجام میگیرد. در روش گرم ، بعد از حرارت دهی سر قطعه در دمای 1200- 850 سانتیگراد شکل سر پیچ و مهره توسط دستگاه پرس ایجاد میشود. این روش دارای مزایا و معایب زیر میباشد :

مزایا:

– فرم دهی قطعات با شکل پیچیده

– نیاز به کمترین فشار

– توانایی فرم دهی قطعات بسیار بزرگ

معایب:

– تشکیل پوسته های اکسیدی روی قطعه

– دقت ابعادی پایین

– ایجاد فلاش

در روش فورج سرد یا اکستروژن ، بدون استفاده از حرارت و توسط دستگاه پرس ضربه ای پیچ طی چند مرحله ولی بسیار سریع تغییر مقطع داده ئ آماده رزوه شدن میگردد. در برخی از پرس ها پیچ به طور رزوه شده از دستگاه خارج میگردد.