انواع پوشش های پیچ و مهره ها

انواع پوشش های پیچ و مهره ها

گاهی با توجه به شرایط محل استفاده پیچ و مهره ها برای عملکرد هر چه بهتر آنها چه

از لحاظ سهولت استفاده و چه طول عمر مفید از فرایندهای پوشش دهی کمک گرفته می شود.

در ادامه به چند مورد از پرکاربردترین پوشش های مورد استفاده در تولید پیچ و مهره ها اشاره می کنیم.

پوشش پیچ و مهره ها با روی

روی به دلیل محافظت فلز پایه در برابر خوردگی در عین قیمت پایین، جزو رایج ترین پوشش ها

برای پیچ و مهره ها است.این مقاومت آنها را در برابر اکسید شدن مثل زنگ زدگی بالا می برد.

به طور کلی دو نوع پوشش روز وجود دارد.

 

پوشش روی سفید
پوشش روی زرد

آبکاری روی می تواند متناسب با اهداف مد نظر از یک پوشش نازک به ضخامت

حدود ۳ تا ۵ میکرومتر برای رسیدن به ظاهر زیباتر پیچ و مهره ها ،تا پوشش های

ضخیم با ضخامت حدود ۱۲ میکرومتر دارای مقاومت بالا به خوردگی را شامل گردد.

پوشش پیچ و مهره ها با فسفات

 

پیچ و مهره های دارای روکش فسفات شامل یک لایه پوشش نازک خاکستری مات هستند

که از غوطه ور کردن آنها در حمام اسید فسفریک به دست می آید، که امکان تشکیل

لایه ای از فسفات را روی سطح پیچ ها فراهم می آورد.

این پوشش نسبت به پوشش روی مقاومت کمتری در برابر خوردگی دارد

و برای محیط هایی با رطوبت کمتر مناسب است.

اما پوشش فسفات پایه عالی برای رنگ آمیزی و روان کاری می دهد.

پوش پیچ و مهره ها با راسپرت

پوشش راسپرت به عنوان یکی از روش‌های مدرن پوشش دهی فلزات مطرح گردیده است .

این پوشش مقاومت بالایی در برابر خوردگی ایجاد می نماید. این پوشش شامل سه لایه است.

لایه اول روکش فلزی روی، لایه دوم فیلم تبدیل شیمیایی ، لایه سوم پوشش

سطحی سرامیکی پخته است. استفاده از این پوشش می تواند مقاومت به خوردگی

پیچ ها را تا حد ۵۰۰ تا ۱۰۰۰ ساعت مقاومت در تست سالت اسپری بالا برد.یکی دیگر

از مزایای این روش پوشش دهی، امکان تولید پوشش در رنگ های متنوع می باشد،

همچنین این پوشش قابلیت ترکیب با سایر پوشش ها برای دستیابی به خواص سفارشی را نیز دارد.

داکرومات

 

پوشش داکرومات رامی توان مخلوطی از پودر روی ،آلومینیوم ،کرومات و حلال آلی با مواد

چسبنده معرفی نمود. این پوشش در دمای حدود ۳۰۰ درجه سانتیگراد پخت میگردد

و مقاومت نسبتاً بالایی در برابر خوردگی ایجاد می نماید. به طوری که می‌توان گفت

مقاومت آن حدود ۷ برابر روش پوشش دهی گالوانیزه می باشد.

روی-کبالت

 

پوشش دهی به وسیله روکش روی- کبالت در مقایسه با پوشش های روی،

مقاومت بسیار بالاتری در برابر خوردگی ایجاد می نمایند.

به طوری که می‌توان گفت حدود ۶ برابر مقاوم تر از پوشش روی می باشد.

این نوع آبکاری، با توجه به هزینه های نسبتا پایین و مقرون به صرفه آن نسبت

به روش‌های آبکاری با سایر آلیاژهای روی محبوب تر می باشد.

نیکل

 

پیچ های دارای پوشش نیکل، اغلب ابتدا مس اندود شده‌اند و پس از آن روکش نیکل

به صورت الکترولیتی روی سطح مسی عمال می گردد.

اغلب پیچ ها در مدارات الکتریکی به این روش پوشش دهی می گردند.

به علاوه مصارفی که پیچ های تزیینی در آنها استفاده می گردد از مهمترین مشتریان

آبکاری نیکل در پیچ و مهره ها می باشند.

پوشش:انواع پیچ ومهره

…پوشش:انواع پیچ ومهره
همانگونه که در گذشته توضیح دادیم برای استفاده از پیچ و مهره های آهنی و فولادی در محیط های مرطوب و صنایع دریایی از پوشش های مختلف استفاده می شود که به اختصار هر کدام را توضیح می دهیم.

فسفات و کرومات:
این پوششها که پوششهای تبدیلی نامیده می‌‌شوند، پوششهایی هستند که ‌از خود فلز ایجاد می‌‌شوند. فسفاتها و کروماتها نامحلول‌اند. با استفاده ‌از محلولهای معینی مثل اسید سولفوریک با مقدار معینی از نمکهای فسفات ، قسمت سطحی قطعات فلزی را تبدیل به فسفات یا کرومات آن فلز می‌‌کنند و در نتیجه ، به سطح قطعه فلز چسبیده و بعنوان پوششهای محافظ در محیط‌های خنثی می‌‌توانند کارایی داشته باشند.
این پوششها بیشتر به ‌این دلیل فراهم می‌‌شوند که ‌از روی آنها بتوان پوششهای رنگ را بر روی قطعات فلزی بکار برد. پس پوششهای فسفاتی ، کروماتی ، بعنوان آستر نیز در قطعات صنعتی می‌‌توانند عمل کنند؛ چرا که وجود این پوشش ، ارتباط رنگ با قطعه را محکم‌تر می‌‌سازد. رنگ کم و بیش دارای تخلخل است و اگر خوب فراهم نشود، نمی‌‌تواند از خوردگی جلوگیری کند.

اکسید فلزات:
اکسید برخی فلزات بر روی خود فلزات ، از خوردگی جلوگیری می‌‌کند. بعنوان مثال ، می‌‌توان تحت عوامل کنترل شده ، لایه‌ای از اکسید آلومینیوم بر روی آلومینیوم نشاند. اکسید آلومینیوم رنگ خوبی دارد و اکسید آن به سطح فلز می‌‌چسبد و باعث می‌‌شود که ‌اتمسفر به‌ آن اثر نکرده و مقاومت خوبی در مقابل خوردگی داشته باشد.
همچنین اکسید آلومینیوم رنگ‌پذیر است و می‌‌توان با الکترولیز و غوطه‌وری ، آن را رنگ کرد. اکسید آلومینیوم دارای تخلخل و حفره‌های شش وجهی است که با الکترولیز ، رنگ در این حفره‌ها قرار می‌‌گیرد.

گالوانیزه گرم مذابی (HotDipGalvanaized):
روی فلزی است به رنگ سفید متمایل به آبی٬ بالاتراز ۱۰۰ درجه سانتیگراد شکننده٬ مابین۱۰۰ الی ۲۰۰ درجه سانتیگراد نرم٬ قابل انحنا و انبساط است و می‌توان به صورت ورقه‌های نازک درآورد٬ بالای ۲۰۰ درجه سانتیگراد دوباره شکننده می‌شود. خاصیت تکنیکی خیلی مهم روی حفاظت خیلی خوب پوشش‌های آن در مقابل خوردگی است. این خاصیت ترجیحا بواسطه تشکیل لایه یکنواخت و چسبنده اتمسفر ایجاد می‌شود و عموما شامل اکسید و هیدروکسید کربنات روی و گاهی نیز سولفات و کلرید روی می‌باشد.
این روش گالوانیزه کردن بوسیله غوطه ور نمودن فلز در حمام روی مذاب در دمای ۴۲۰-۴۵۰ C انجام می شودو پس از خارج نمودن نمونه از حمام , روی نخست با اکسیژن و سپس با کربن واکنش داده و لایه مقاوم به خوردگی (ZnCo3) را ایجاد می کند . این روش برای جلوگیری از زنگ زدگی استفاده می شود .
این نوع گالوانیزه باعث پیوند روی و اهن می شود و این پوشش قابلیت پذیرش جوش دارد و برای کار در دمای بالا (تا ۲۰۰C ) مناسب می باشد .گاهی به حمام روی سرب افزوده می شود که هدف از این کار افزایش سیالیت روی است . این امر باعث کاهش مصرف روی و قابل بازیافت بودن سرباره می شود.

گالوانیزه الکتریکی ( سفید , زرد , هفت رنگ و سبز ) (zinc plated):
در این روش ترسیب گالوانیک یک فلز بر پایه واکنشهای الکتروشیمیایی صورت می‌گیرد. هنگام الکترولیز در سطح محدود الکترود/الکترولیت در نتیجه واکنشهای الکتروشیمیایی الکترون‌ها یا دریافت می‌شوند (احیا) و یا واگذار می‌شوند (اکسیداسیون). برای اینکه واکنشها در جهت واحد مورد‌ نظر ادمه یابند لازم است به طور مداوم از منبع جریان خارجی استفاده شود. واکنشهای مشخص در آند و کاتد همچنین در الکترولیت همیشه به صورت همزمان صورت می‌گیرند. محلول الکترولیت باید شامل یونهای فلز رسوب‌کننده باشد و چون یونهای فلزها دارای بار مثبت می باشند به علت جذب بارهای مخالف تمایل به حرکت در جهت الکترود یا قطبی که دارای الکترون اضافی می‌باشد (قطب منفی یا کاتد) را دارند. قطب مخالف که کمبود الکترون دارد قطب مثبت یا آند نامیده می‌شود. به طور کلی سیکل معمول پوشش‌دهی را می‌توان به صورت زیر در نظر گرفت:

یک اتم در آند یک یا چند الکترون از دست می‌دهد و در محلول پوشش‌دهی به صورت یون مثبت در می‌آید.
یون مثبت به طرف کاتد یعنی محل تجمع الکترون‌ها جذب شده و در جهت آن حرکت می‌کند.
این یون الکترون‌های از دست داده را در کاتد به دست آورده و پس از تبدیل به اتم به صورت جزیی از فلز رسوب می‌کند.

نیکل کروم:
( نیکل سفید شبیه به نقره متمایل به زرد / کروم سفید شبیه به نقره متمایل به آبی)
در این روش ابتدا نمونه با نیکل آبدهی می شود
(نیکل رسانا بوده خاصیت مغناطیسی دارد, زنگ نمی زند و جوش می پذیرد )
بعد از آن با کروم به منظور ایجاد سطحی صیقلی , خوب و مقاوم در برابر خوردگی ایجاد می شود
(کروم زنگ نمیزند , جوش و نقاشی نمی پذیرد و در برابر اسید های هالوژن دار تاثیر می پذیرد اما در برابر گازها ,محلول های قلیایی و نمکی مقاوم است).

تفلن (P.T.F.E):
پوشش P.T.F.T در رنگ های مختلف مانند سبز, آبی, زرد ,مشکی, توسی و …… می باشد.
این پوشش در برابر خوردگی و سایش مقاومت دارد . این پوشش توانایی تحمل دمای ۲۰۰ تا ۳۵۰ C
رادارد.ضمنا پوشش تفلن عایق الکتریکی و ضد آب بوده و در برابر اسید, باز و نمک ایستایی دارد .
گروه دیگری از پوشش ها هستند که مورد استفاده در صنایع قید و بستی نمی باشند و از توضیح آن پرهیز می نماییم. مانند پوشش طلا , نقره , پلاتین و …

تولید رزوه:
با ۲ روش می توان رزوه ها را تولید نمود :
الف) ماشینکاری (حدیده)
در این روش توسط تراشکاری رزوه هایی را بر روی میل گرد ایجاد می کنیم. قطر خارجی رزوه های تولید شده به این روش برابر با قطر ساق پیچ است.

ب) نورد ( رولینگ ) (مالشی)
در این روش بجای تراش و حذف قسمتهایی از میل گرد اولیه ، توسط فرآیند اکستروژن رزوه ها را ایجاد می کنیم . مقطع پیچ قبل از رزوه شدن دارای ۲ قطر متفاوت می باشد، قسمتی که قرار است رزوه شود دارای قطری کمتر بوده که پس از رزوه بواسطه انبساط شعاعی و دارای قطری برابر ساق (Shank ) می گردد.
ضعیف ترین منطقه رزوه نسبت به نیروهای مکانیکی قطر کوچک ( Minor) است و چون این مقدار در هر دو روش تولید برابر است بنابراین از لحاظ مقاومت یکسانند، از طرفی کار سرد بر روی آلیاژ پیچ در روش نورد موجب افزایش فشردگی و استحکام رزوه ها می گردد.
در این روش بعد از عملیات رزوه زنی ،پیچهای با گرید ۸٫۸ و بالاتر جهت افزایش استحکام و سختی مورد عملیات حرارتی سختکاری (۷۰۰-۹۰۰) قرار گرفته آستنیتی می شود (۱۰ دقیقه به ازای هر۱۰ میلیمتر ضخامت ) و سپس در روغن کوئنچ شده و پس از آن جهت بازگشت خواص ضربه پذیری و جلوگیری از تردی در دمای ۴۰۰ تا ۶۰۰ تمپر می گردد.
هنگام عملیات حرارتی Quench-Tempering به منظور جلوگیری از کربوره شدن بیش از حد یا دکربوره شدن ، دمای کوره میبایست خنثی بوده و تحت کنترل باشد.

عملیات حرارتی در کنار مواد اولیه و فرایند تولید از ارکان تولید پیچ و مهره محسوب می شود.,تولید وتامین انواع پیچ و مهره شش گوش, استادبولت, بولت صفحه ستون, پیچ آلن, پیچ آهنی, پیچ خود کار, پیچ سر استوانه ای دوسو -, پیچ سر تخت خزینه دوسو, پیچ شش گوش, پیچ های بولت و شش گوش,تولید وتامین انواع پیچ و مهره شش گوش, استادبولت, بولت صفحه ستون, پیچ آلن, پیچ آهنی, پیچ خود کار, پیچ سر استوانه ای دوسو -, پیچ سر تخت خزینه دوسو, پیچ شش گوش, پیچ های بولت و شش گوش,