انواع سیم بکسل های بازرگانی کیمیاصنعت  02155377092_121896961 09

تحقیقات گسترده بر روی هر آنچه مربوط به کاربرد سیم بکسل، آسیب های آن و انواع سیم بکسل های موجود در بازارهای بین المللی توسط کارشناسان مجرب و دل سوز ما در بازرگانی  کیمیاصنعت انجام شده است. این تحقیقات ما را قادر بدان کرده است که نه تنها به افزایش تنوع محصولات در این صنف، بلکه به مطالعه دقیق محصولات و خصوصیاتی که در این باره در ذیل وجود دارد پرداخته ایم.

 

این اختیار در دسترس شما مشتریان عزیز می‌باشد که نه تنها از طریق این اطلاعات، سیم بکسل مورد نیاز مصرف خویش را در دست داشته باشید، بلکه با اختیار داشتن دانشی که از طریق این کادر مجرب در اختیارتان قرار داده شده می توانید بیشترین بازده را از سیم بکسل خود در طی فرایند مصرف و نحوه نگهداری آن داشته باشید.

برای کسب اطلاعات بیشتر می‌توانید به برگه تماس با ما مراجعه کرده و با کارشناسان ما تماس حاصل فرمایید.

سیم بکسل‌های 19*6 با هسته های فولادی وکنفی
سیم بکسل های 7*19 نتاب
سیم بکسل های 37*6 با هسته های فولادی و کنفی
سیم بکسل های 7*35 نتاب (پوست ماری)
سیم بکسل های 19*8هشت رشته مغز کنفی و فولادی
سیم بکسل12*6 بسیار نرم و قابل انعطاف برای تناژ بسیار پایین

گواهینامه های تضمین کیفیت سیم بکسل

سیم بکسل های وارداتی این بازرگانی در گریدهای 1770,1960TS تولید شده و دارای گواهی های کیفیت و تولید می باشد.
سیستم تضمین کیفیت سیم بکسل ها

کلیه مفتول های تشکیل دهنده ی سیم بکسل های بازرگانی کیمیاصنعت به صورت جداگانه مورد آزمایش کشش قرار گرفته اند و مقدار نیرویی که برای استفاده به کاربر پیشنهاد می‌گردد، کمتر از 1/4 قدرت اصلی یا نیروی گسیختگی می‌باشد به عنوان مثال برای سیم بکسل 10 میلی متر FC (کنفی) نیروی گسیختگی آن 5000 کیلوگرم می‌باشد ولی در جدول محاسبات ما آن را برای بار حداکثر 1200 کیلوگرم پیشنهاد نموده‌ایم.
تاریخچه سیم بکسل

استفاده از طناب برای کارها و فعالیت روزمره انسان از دیرین و قرن های پیشین، قدمت دارد، که احتمالا به دوران ماقبل تاریخ برمی گردد، زمانی که انسانهای اولیه برای بستن ، اتصال، کشیدن و حمل کردن و بالابردن اجسام (مانند بالابر های امروزی) از چیزی مانند طناب استفاده می کردند.

شاید این احتمال وجود داشته باشد که استفاده انسانهای اولیه از چیزی مثل “طناب” به صورت طبیعی و ساخته شده از گیاهان مانند درخت انگور، الیافی از درخت خرما و مانند این ها بوده، پس از بررسی کارشناسان بر روی یک فسیل که از قرون پیشین پیدا شده نشان داد که:

“قدمت وجود طناب حدود 15.000 سال قبل از میلاد بوده است”

“ مصریان باستان احتمالا” از اولین و متمدن ترین انسانهایی بودند که با روشهای گوناگون موفق به ساختن طناب از پاپیروس، پوسته های درخت خرما، کتان، نی، چرم و پوست و موی حیوانات شدند، در این صورت تولید طناب به حدود 3.500 الی 4.000 سال قبل از میلاد برمی گردد. در اواسط (بین قرن 13 تا 18) از طناب یا اصطلاحا” “Ropewalks” به غیراز کارهای روزمره، در معادن و دریانوردی و ساختمان سازی (مانند بالابر) استفاده می شد.

لئوناردو دا وینچی طراح و معمار نامدار ایتالیایی طرح اولیه دستگاه بافت طناب را تهیه کرد که همانند بسیاری از طرحها و اختراعات او هرگز ساخته نشد.
چه زمانی طناب های نخی و کنفی تبدیل به سیم بکسل شدند؟

اولین سیم بکسل تابیده شده توسط “ویلهلم آگوست ژولیوس آلبرت” “Wihelm August Julius Albert” آلمانی اختراع شد. “آلبرت مخترع سیم بکسل می باشد.”

با توجه به اینکه در گذشته در معادن از زنجیر نقاله و طنابهای الیاف گیاهی با قرقره و بالابر استفاده می کردند، رطوبت معدن و اصطکاک طناب با دیوارهای سنگی و کشش آنها به دلیل از هم گسیختگی آنها باعث شده بود عمر بسیار کوتاهی داشته باشند، آلبرت در این فکر بود که برای این مشکل چاره ای پیدا کند، و لذا در سالهای 1832 الی 1833 با استفاده از تکنیک کهن ریسندگی، به صورت دستی رشته های مفتول فلزی را به صورت سه تایی به هم تابید تا مانند یک رشته شود، سپس سه و یا چهار عدد از این رشته ها را با استفاده از یک رشته سیم به صورت یک هسته در مرکز به دور آن تابید

نخستین بار سیم بکسل دست ساز ویلهلم آگوست ژولیوس آلبرت( برای بالابر) به طول 384 متر در جولای سال 1834 برای استفاده در معدن نقره کارولین (Clausthal Caroline) واقع در کوههای (Harz) استفاده شد.

سیم بکسل بالابری که از آن استفاده می شد، دارای قطری به ضخامت حدود 17 میلیمتر بود که از سه رشته سیم فولادی به یکدیگر بافته شده که دارای قطری حدود 3.5 میلیمتر بود و این سه رشته با تابیدن بر دور هسته مرکزی سیم بکسل اصلی را تشکیل داده بود. در همان سالها سیم بکسلی که آلبرت مخترع آن بود بقدری مشهور شد که تا چند مدت بعد از اختراع آن، به آن “سیم بکسل آلبرت” “Albert Ropes” می گفتند.
رابرت استرلینگ نووال مخترع دستگاه سیم بکسل تاب

در همان سالها یک آلمانی دیگر به نام “آندرو اسمیت” “Andrew Smith” با استفاده با اعمال روش های گوناگون بر روی سیم بکسل “آلبرت” و با تکنیک Ropewalk سعی کرد ناهنجار بودن(سفت و صیقل نداده شده) و سفتی آنرا تا حدودی کاهش داده و شرایط استفاده از آنرا مناسبتر کنند.

آندرو با الگوبرداری از شیوه سیم پیچی “آلبرت” در ساخت سیم بکسل، سعی کرد با استفاده از یک سری قرقره و چرخ دنده که به صورت انبوه در هم مخلوط شده بود و با چرخاندن کلی آنها رشته سیم ها از قرقره ها باز و در نقطه کانونی با برخورد به هم ترکیب شده و چرخیدن مداوم در هم بافته شده و به نقطه مقابل رسیده و در آنجا بوسیله سیستمی کوچکتر رشته سیم ها یکدست شده از دستگاه خارج می شدند. نهایتا”در سال 1840 با تکمیل و طراحی “دستگاه تولید سیم بکسل”، موفق شد بافتن سیم بکسل را به صورت خودکار انجام دهد.
انواع بافت سیم بکسل

سیم بکسل به طور معمول دارای 4 نوع بافت می باشد، که انواع بافت ها به شرح زیر است:

بافت سیل (Seale): در این نوع بافت، در هر رشته سیم تعداد مفتولهای هر رج که دور مفتول هسته قرار می‌گیرد برابر هم می باشند. ضخامت مفتولهای رج خارجی بیش از ضخامت مفتولهای رج داخلی است ولی در هر ردیف ضخامت کلیه مفتولها برابر می باشند. به دلیل ضخامت مفتولهای خارجی، این نوع سیم بکسلها ها دارای مقاومت سایشی بالایی می باشند.

بافت وارینگتون (Warrington): در بافت وارینگتون هر تار سیم یا طناب در رج خارجی دارای مفتولهای ضخیم و نازک بصورت یکی در میان است. به دلیل ترکیب مفتولهای ضخیم و نازک در رج بیرونی، سیم بکسل های با بافت وارینگتون دارای انعطاف بیشتری نسبت به ریسمانهای سیل هستند.

بافت فیلر (Filler): در بافت فیلر ضخامت مفتولها در تمامی رج ها مساوی می باشد. در فضای خالی بین مفتولها رج بیرونی و رج درونی مفتولهای نازکی قرار می‌گیرند که فیلر نامیده می‌شوند. سیم بکسل های با بافت فیلر دارای سطح فلزی بیشتری بوده و از قابلیت انعطاف و مقاومت سایشی بالاتری برخوردار می‌باشند.

بافت استاندارد (Standard): در این نوع بافت، ضخامت کلیه مفتولهای تشکیل دهنده هر رشته سیم یکسان می باشد. سیم بکسل های با بافت استاندارد به دلیل داشتن قابلیت انعطاف بالا دارای کاربردهای بسیار متنوعی در رشته‌های گوناگون صنعتی می باشند.
طریقه بافتن سیم بکسل

سیم بکسل‌ها در کارخانه های سیم بکسل بافی با طول‌های مختلف طبق سفارش کارخانه ی مصرف کننده بریده شده و نوک آنها را بصورت مشبک از هم باز نموده و سپس دم گیره بسته می‌شود. سرهای مشبک شده پس از اینکه بصورت حلقه ای در آمدند، سر سیم تار به تار، توسط سمبه و چکش و گازانبر در سیم اصلی می‌بافند. هر تار از سیم بکسل باید حتماً سه مرتبه بافته شود. طول بافت سیم بکسل باربلند کن نباید از ۲۵-۲۰ برابر قطر سیم بکسل کمتر باشد. طول بافت سیم بکسل با قطر ۱۵ ملیلمتر باید ۳۷۵-۳۰۰ میلیمتر باشد و هر ۵ میلیمتر اضافه بافت لازم است از ۲۸ به بالا ۵ مرتبه هر رشته باید بافته شود. سیم بکسل از نقطه گلوی حلقه آن تا آخرین نقطه بافت کمتر از ۵۰ سانتیمتر نباید باشد. از ضخامت یا قطر ۲۷ میلیمتر به بالا ۷۵ سانتیمتر طول بافت لازم می باشد.
سیم بکسل از نظر بافت

سیم بکسل‌ها از نظر بافت بر اساس جهت بافت کلاف‌های آن نام گذاری می‌شوند. اگر جهت کلاف‌ها از چپ به راست تابیده شده باشد، با علامت z روی سیم بکسل علامت گذاری شده است و آنرا راست بافت می گویند. اگر جهت کلاف‌ها از راست به چپ تابیده شده باشد، با علامت s روی سیم بکسل نشان داده می‌شود و آنرا چپ بافت می گویند.

برای تهیه سیم بکسل بالابرنده یا بلند کننده بار از سیم بکسل صلیبی راست بافت و چپ بافت استفاده می‌شود. سیم بکسل‌های صلیبی یا دو طرفه نیروی کششی را بهتر تحمل می‌کنند، در صورتی که سیم بکسل‌های یکطرفه میل به بازشدن و شل گردیدن بافت‌ها و رشته‌ها دارند و قابلیت انعطاف و مقاومت پوششی بیشتری را دارا می باشند، اما کمتر در جرثقیل ها مورد استفاده قرار می‌گیرند.باید توجه داشت که از سیم بکسل‌های یکطرفه جهت بلند کردن بار نباید استفاده کرد.
شرکت های معتبر سیم بکسل در دنیا

در ادامه لیستی از برخی از وب سایت های شرکت های ساخت سیم بکسل را مشاهده خواهیم کرد.

Wire ropes industries

Steel Wire Rope

Southwest Wire Rope

West Coast

Loos and Company Wire Rope

در بازرگانی کیمیاصنعت انواع مختلف سیم بکسل در سایز های مختلف وجود داشته که میتوان توضیحات هر کدام را در ادامه مشاهده فرمایید. ضمنا جهت خرید و دریافت مشاوره رایگان در مورد مدل های مختلف به بخش تماس با ما مراجعه کرده و با کارشناسان مربوطه تماس حاصل فرمایید.

همچنین اطلاعات مربوط به انواع آسیب های وارده به این محصول نیز در بخش مربوط به منوی سیم بکسل قابل مشاهده است.
پیشنهاد ویژه این هفته
جرثقیل

همین الان، تماس بگیرید!!!

جرثقیل‌های برقی زنجیری

طرح Kito از 0.5 تا 5 تن

انواع سیم بکسل ,انواع سیم بکسل آسانسور ,بهترین سیم بکسل آسانسور, تعمیر جرثقیل برقی ,تعمیر جرثقیل دستی ,جرثقیل برقی ,جرثقیل دستی ,خرید جرثقیل دستی ,خرید سیم بکسل ,خرید سیم بکسل آسانسور,خرید وینچ کششی ,خرید وینچ کشنده سیم بکسل ,سیم بکسل آسانسور ,سیم بکسل آسانسور آلمانی ,سیم بکسل آسانسور با کیفیت ,سیم بکسل ارزان ,سیم بکسل حرفه ای, سیم بکسل نتاب ,سیم بکسل گوستاولف ,سیم بکسل گوستاولف آلمان ,فروش جرثقیل دستی ,فروش سیم بکسل ,فروش سیم بکسل ,آسانسور ,قیمت جرثقیل دستی ,، بهترین جرثقیل دستی ،, جرثقیل دستی با کیفیت ,قیمت سیم بکسل آسانسور ,قیمت وینچ کششی, نمایندگی سیم بکسل ,نمایندگی سیم بکسل در ایران ,وینچ کششی ,وینچ کششی حرفه ای ,وینچ کششی سنگین ,وینچ کشنده

انواع سیم بکسل و اسلینگ

سیم بکسل طنابی است فولادی که از مفتولهای پر کربن به هم تابیده یا استرند با یک مغزی تشکیل شده. این مغزی گاهی پلاستیکی – گاهی کنفی و گاهی فولادی میباشد. این کالا دارای قطرهای مختلف از 1 میایمتر تا 120 میلیمتر است و با ساختارهای مختلف مفتولی 7 , 12 , 19 , 35 و 36 و با پیچشهای مختلف راستگرد و چپگرد و از نوع گالوانیزه و غیر گالوانیزه و یا استنلس استیل میباشد. سیم بکسل در صنایع مختلف کاربردهای مختلف دارد بطور مثال در جرثقیلها – بالابرها – تاور کرینها و وینچها.
سیم بکسلها بصورت اسلینگ برای جابجایی و حمل و نقل کالاهای مختلف و بصورت دوسر پرس – دوسر گیس بافت و یا یکسر پرس یکسر گیس بافت میباشند سیم بکسل ۷*۱۹ نتاب با مغری فولادی

سیم بکسل نتاب در در یافت های ۷*۱۹و۷*۳۵ در کشور ما موجو می باشد این سیم بکسل به دلیل مقاومت بالا و انعطاف پذیری وحداقل نیاز به روغن کاری مجدد و همچنین عدم پیچش و گره خوردگی در هنگام کار از محیویبت بالایی برخوردار است.از این بافت در جرثقیل و همچنین تاور کرین ها استفاده می گردد.این بافت در بالابر های ساختمانی نیز مفید است جون به علت نتاب بودن و عدم پیچ خوردگی و گره خوردگی می تواند عمر بیشتری داشته باشد سیم بکسل ۷*۱۹ یکی از پر کارببرد ترین سیم بکسل ها یرای مقاصد جرثقیلی می باشد. از نوع مغری فولادی این نوع بافت می توان در شرایط استرس و فشار زیاد نیز استفاده کرد دز اصلاح به این بافت ،بافت پوست ماری نیز گفته می شود.

_4b446b_85291d70bb1ff8f2e7db633c3af9813335x7 Non-rotating
سیم بکسل۷*۳۵ نتاب با مغری فولادی

سیم بکسل نتاب در در یافت های ۷*۱۹و۷*۳۵ در کشور ما موجو می باشد این سیم بکسل به دلیل مقاومت بالا و انعطاف پذیری وحداقل نیاز به روغن کاری مجدد و همچنین عدم پیچش و گره خوردگی در هنگام کار از محیویبت بالایی برخوردار است.از این بافت در جرثقیل و همچنین تاور کرین ها استفاده می گردد.این بافت در بالابر های ساختمانی نیز مفید است جون به علت نتاب بودن و عدم پیچ خوردگی و گره خوردگی می تواند عمر بیشتری داشته باشد.

ظرفیت ۱٫۵ تنی ساخت کشور ژاپن،پولیف کیتو می تواند به صورت افقی ، عمودی ، معکوس یا هر زاویه کاری دیگر استفاده شود

_61f4e5_8e488a9d7efff8b0825b4f7e581fea4e6x12+7FC

سیم بکسل۱۲*۶ با مغزی الیافی

سیم بکسل ۱۲*۶ یکی از بافت هاب متداول و پرمصرف با مقاصد آسانسوری و بالابری می باشد اصطلاحا در بازار به سیم یکسل هفت لایه نیز معروف است.این با فت با مغری کنف موجود است و مغری فولاد ندارد . برای کارهای معمولی از این بافت استفاده می شود.مغزی کنف سیسال این بافت به مراتب مقاوم در نوع معمولی آن است.

_0895d9_819fc

سیم بکسل۱۹*۸ سیل با مغری الیافی

پوشش این نوع بکسل سیاه گالوانیره است.مشخصات خاص این محصول انعطاف پذیری و ویژگی خم شدن به عقب و حرکت روان روی پولی خواهد بود.

_b71ea8_819 iwrc

سیم بکسل۱۹*۸ با مغری فولادی

در آسانسور ما می توانیم از دو نوع بافت استفاده کنیم بافت اولی کمی قدیمی است بافت ۱۹*۶ با مغزی کنف می باشد که در کشور ما منسوخ شده.یافت دوم ۱۹*۸ مغری کنف می باشد که در کشور ما و تمام دنیا از محبوبیت بالایی برخوردار است.سیم بکسل۱۹*۸ یک ابتکار از آلمانی ها است البته در گذشته از مغزی فولادی آن استفاده می شد که در یک ایتکار از سوی آلمانی ها به مغری کنفی تغییر پیدا کرد و در مدت کوتاهی در سرتاسر چهان به محبوبیت خاصی دست پیدا کردو در اکثر کشورهای جهان به عنوان سیم بکسل آسانسوری مورد تایید شرکت های مختلف استاندار قرار گرفت.همچنین این سیم بکسل مخصول جرثقیل سقفی برقی هم میباشد

.
تولید انواع پیچ های 8.8 و 10.9 و 12.9

پیچ در واقع سطح شیبداری است که یک محور یا یک استوانه را دور می زند.

یکی از روشهـای عمده اتصالات و خصوصاً اتــصالات مکانیکی استفــاده از پیچ و مهـــره است.

پیچ معمولا در اتصالاتی استفاده می شود که نیاز به باز و بسته شدن داشته باشد و یا دارای لرزه هایی است که باید بعد از مدتی دوباره تنظیم یا محکم شود برخلاف چسب یا جوش که یک اتصال دائمی هستند.

واژه( Bolt) واژه ای عام است که درمورد همه اتصال دهنده های رزوه دار نظیر پیچهای دو سر رزوه بدون گل یا تمام رزوه ( Stud Bolt) و نیز پیچهای خودکار ( Machine Screws ) اطلاق می گردد. مباحث گوناگونی در ارتباط با پیچ و مهره ها نظیر مواد و آلیاژ های مصرفی ، ابعاد دلخواه ،آنالیز شیمیایی و خواص مکانیکی و فیزیکی ، طراحی و هندسه ، تعاریف تخصصی ، روش تولید ، طبقه بندی پیچها ، بازرسی و کنترل کیفیت ، کاربردها ، پوشش و رنگ ، انواع پیچ و مهره ، نشانه گذاری ، عیوب احتمالی ، طریقه استفاده و اعمال گشتاور، استانداردهای مرتبط ، خوردگی ،انواع شکست، عملیات حرارتی ، نمونه برداری و مستند سازی وجود دارد. دراستـــاندارد ISO 1891 تعـاریف و واژه های مربوط به پیچ و مهره ها ذکر شده است.

متریال:

در پیچ های فلزی از فولاد کربن پایین , کربن متوسط و کربن بالا استفاده میکنند.

یکی از مهمترین نکاتی که در تولید پیچ و مهره باید به آن توجه داشت نوع جنس و مواد اولیه است که در کیفیت محصول و قیمت تمام شده آن تاثیر زیادی دارد .نوع مفتول فولادی که در تولید پیچ و مهره ها استفاده می شود باید قابلیت فرم پذیری سرد (ColdHeadingQuality (CHQ باشند.

این نوع فولاد معمولا از فولاد های ساختمان و معمولی گرانتر می باشد . در این نوع فولاد سعی می شود حبابهای ریز هوا به حداقل برسد و سطح و مقطع مفتول به صورت یکنواخت و همگن تر باشد تا در هنگام تولید ایجاد ترک نشود.

نکته : این نوع از پیچ ها بعد از تولید مورد عملیات حرارتی قرار گرفته تا میزان مقاومتشان تقویت گردد.

فولاد های کربن پایین:

پیچ های تولید شده از این فولاد معمولا در صنایعی استفاده می شود که فشار بالایی چه از لحاظ دما , کشش و نیرو بر روی آن نباشد مانند صنایع برق و مخابرات و صنایع پایین دستی .به این پیچ ها , پیچ آهنی می گویند.

فولاد های کربن متوسط:

پیچ های تولید شده از این فولاد به علت استحکام بالا دزر صنایع پل سازی , استراکچر سازی , نفت و صنایع حساس استفاده می شوند . این نوع از پیچ ها , پیچ فولادی یا خشکه خطاب می شوند.

فولاد های کربن بالا (زنگ نزن):

پیچ های تولید شده از این فولاد به علت مقاومت بسیار بالا در زمینه های مختلف در صنایع دریایی , صنایع غذایی ومکانهای بسیار مرطوب استفاده می شوند.

نکته: به علت هزینه بسیار بالای این محصولات از مشابه فولادی با پوشش های مختلف در صورت امکان استفاده می شود.

استفاده از فلز های آلمینیوم , مس و برنج نیز معمول می باشد.

فورج:

فورج پیچ و مهره به دو روش سرد و گرم انجام می گیرد.

در روش فورج گــرم بعــد از حــرارت دهــی سـر قطـعه در دمـای بــالا (۸۵۰-۱۲۰۰) توسط دستگاه پرس شکل سر پیچ ایجاد می شود.

در روش فورج سرد یا اکستروژن بدون استفاده از حرارت و توسط دستگاه قالب زنی ، پیچ در طی چند مرحله ولی بسیار سریع تغییر مقطع داده و بصورت آماده استفاده (رزوه شده) از دستگاه خارج می گردد.

پیچ ها از لحاض ظاهری به دو دسته تقسیم می شوند.

۱-پیچ های خودکار: پیچ های خودکار نوعی از پیچ هستند که برای ثایت شدن در قطعه مورد اتصال نیازی به مهره ندارد و درون کار فرو می رود و نوک آن معمولا مانند میخ تیز می باشد , در مواردی می تواند قطعه را سوراخ کند. مانند پیچ سر مته ای و پیچ چوب.

۲-پیچ های غیر خودکار: این نوع پیچ ها برای ثابت شدن نیاز به مهره دارند یا قطعه ای که مانند مهره باشد و بتواند کار مهره را انجام دهد , معروفترین آن را می توان پیچ شش گوش را ذکر کرد همچنین پیچ اتاقی , پیچ جوشی , پیچ استوانه , پیچ آلن واستاد بولت و …

پوشش:
همانگونه که در گذشته توضیح دادیم برای استفاده از پیچ و مهره های آهنی و فولادی در محیط های مرطوب و صنایع دریایی از پوشش های مختلف استفاده می شود که به اختصار هر کدام را توضیح می دهیم.

فسفات و کرومات:
این پوششها که پوششهای تبدیلی نامیده می‌‌شوند، پوششهایی هستند که ‌از خود فلز ایجاد می‌‌شوند. فسفاتها و کروماتها نامحلول‌اند. با استفاده ‌از محلولهای معینی مثل اسید سولفوریک با مقدار معینی از نمکهای فسفات ، قسمت سطحی قطعات فلزی را تبدیل به فسفات یا کرومات آن فلز می‌‌کنند و در نتیجه ، به سطح قطعه فلز چسبیده و بعنوان پوششهای محافظ در محیط‌های خنثی می‌‌توانند کارایی داشته باشند.
این پوششها بیشتر به ‌این دلیل فراهم می‌‌شوند که ‌از روی آنها بتوان پوششهای رنگ را بر روی قطعات فلزی بکار برد. پس پوششهای فسفاتی ، کروماتی ، بعنوان آستر نیز در قطعات صنعتی می‌‌توانند عمل کنند؛ چرا که وجود این پوشش ، ارتباط رنگ با قطعه را محکم‌تر می‌‌سازد. رنگ کم و بیش دارای تخلخل است و اگر خوب فراهم نشود، نمی‌‌تواند از خوردگی جلوگیری کند.

اکسید فلزات:
اکسید برخی فلزات بر روی خود فلزات ، از خوردگی جلوگیری می‌‌کند. بعنوان مثال ، می‌‌توان تحت عوامل کنترل شده ، لایه‌ای از اکسید آلومینیوم بر روی آلومینیوم نشاند. اکسید آلومینیوم رنگ خوبی دارد و اکسید آن به سطح فلز می‌‌چسبد و باعث می‌‌شود که ‌اتمسفر به‌ آن اثر نکرده و مقاومت خوبی در مقابل خوردگی داشته باشد.
همچنین اکسید آلومینیوم رنگ‌پذیر است و می‌‌توان با الکترولیز و غوطه‌وری ، آن را رنگ کرد. اکسید آلومینیوم دارای تخلخل و حفره‌های شش وجهی است که با الکترولیز ، رنگ در این حفره‌ها قرار می‌‌گیرد.

گالوانیزه گرم مذابی (HotDipGalvanaized):
روی فلزی است به رنگ سفید متمایل به آبی٬ بالاتراز ۱۰۰ درجه سانتیگراد شکننده٬ مابین۱۰۰ الی ۲۰۰ درجه سانتیگراد نرم٬ قابل انحنا و انبساط است و می‌توان به صورت ورقه‌های نازک درآورد٬ بالای ۲۰۰ درجه سانتیگراد دوباره شکننده می‌شود. خاصیت تکنیکی خیلی مهم روی حفاظت خیلی خوب پوشش‌های آن در مقابل خوردگی است. این خاصیت ترجیحا بواسطه تشکیل لایه یکنواخت و چسبنده اتمسفر ایجاد می‌شود و عموما شامل اکسید و هیدروکسید کربنات روی و گاهی نیز سولفات و کلرید روی می‌باشد.
این روش گالوانیزه کردن بوسیله غوطه ور نمودن فلز در حمام روی مذاب در دمای ۴۲۰-۴۵۰ C انجام می شودو پس از خارج نمودن نمونه از حمام , روی نخست با اکسیژن و سپس با کربن واکنش داده و لایه مقاوم به خوردگی (ZnCo3) را ایجاد می کند . این روش برای جلوگیری از زنگ زدگی استفاده می شود .
این نوع گالوانیزه باعث پیوند روی و اهن می شود و این پوشش قابلیت پذیرش جوش دارد و برای کار در دمای بالا (تا ۲۰۰C ) مناسب می باشد .گاهی به حمام روی سرب افزوده می شود که هدف از این کار افزایش سیالیت روی است . این امر باعث کاهش مصرف روی و قابل بازیافت بودن سرباره می شود.

گالوانیزه الکتریکی ( سفید , زرد , هفت رنگ و سبز ) (zinc plated):
در این روش ترسیب گالوانیک یک فلز بر پایه واکنشهای الکتروشیمیایی صورت می‌گیرد. هنگام الکترولیز در سطح محدود الکترود/الکترولیت در نتیجه واکنشهای الکتروشیمیایی الکترون‌ها یا دریافت می‌شوند (احیا) و یا واگذار می‌شوند (اکسیداسیون). برای اینکه واکنشها در جهت واحد مورد‌ نظر ادمه یابند لازم است به طور مداوم از منبع جریان خارجی استفاده شود. واکنشهای مشخص در آند و کاتد همچنین در الکترولیت همیشه به صورت همزمان صورت می‌گیرند. محلول الکترولیت باید شامل یونهای فلز رسوب‌کننده باشد و چون یونهای فلزها دارای بار مثبت می باشند به علت جذب بارهای مخالف تمایل به حرکت در جهت الکترود یا قطبی که دارای الکترون اضافی می‌باشد (قطب منفی یا کاتد) را دارند. قطب مخالف که کمبود الکترون دارد قطب مثبت یا آند نامیده می‌شود. به طور کلی سیکل معمول پوشش‌دهی را می‌توان به صورت زیر در نظر گرفت:

یک اتم در آند یک یا چند الکترون از دست می‌دهد و در محلول پوشش‌دهی به صورت یون مثبت در می‌آید.
یون مثبت به طرف کاتد یعنی محل تجمع الکترون‌ها جذب شده و در جهت آن حرکت می‌کند.
این یون الکترون‌های از دست داده را در کاتد به دست آورده و پس از تبدیل به اتم به صورت جزیی از فلز رسوب می‌کند.

نیکل کروم:
( نیکل سفید شبیه به نقره متمایل به زرد / کروم سفید شبیه به نقره متمایل به آبی)
در این روش ابتدا نمونه با نیکل آبدهی می شود
(نیکل رسانا بوده خاصیت مغناطیسی دارد, زنگ نمی زند و جوش می پذیرد )
بعد از آن با کروم به منظور ایجاد سطحی صیقلی , خوب و مقاوم در برابر خوردگی ایجاد می شود
(کروم زنگ نمیزند , جوش و نقاشی نمی پذیرد و در برابر اسید های هالوژن دار تاثیر می پذیرد اما در برابر گازها ,محلول های قلیایی و نمکی مقاوم است).

تفلن (P.T.F.E):
پوشش P.T.F.T در رنگ های مختلف مانند سبز, آبی, زرد ,مشکی, توسی و …… می باشد.
این پوشش در برابر خوردگی و سایش مقاومت دارد . این پوشش توانایی تحمل دمای ۲۰۰ تا ۳۵۰ C
رادارد.ضمنا پوشش تفلن عایق الکتریکی و ضد آب بوده و در برابر اسید, باز و نمک ایستایی دارد .
گروه دیگری از پوشش ها هستند که مورد استفاده در صنایع قید و بستی نمی باشند و از توضیح آن پرهیز می نماییم. مانند پوشش طلا , نقره , پلاتین و …

تولید رزوه:
با ۲ روش می توان رزوه ها را تولید نمود :
الف) ماشینکاری (حدیده)
در این روش توسط تراشکاری رزوه هایی را بر روی میل گرد ایجاد می کنیم. قطر خارجی رزوه های تولید شده به این روش برابر با قطر ساق پیچ است.

ب) نورد ( رولینگ ) (مالشی)
در این روش بجای تراش و حذف قسمتهایی از میل گرد اولیه ، توسط فرآیند اکستروژن رزوه ها را ایجاد می کنیم . مقطع پیچ قبل از رزوه شدن دارای ۲ قطر متفاوت می باشد، قسمتی که قرار است رزوه شود دارای قطری کمتر بوده که پس از رزوه بواسطه انبساط شعاعی و دارای قطری برابر ساق (Shank ) می گردد.
ضعیف ترین منطقه رزوه نسبت به نیروهای مکانیکی قطر کوچک ( Minor) است و چون این مقدار در هر دو روش تولید برابر است بنابراین از لحاظ مقاومت یکسانند، از طرفی کار سرد بر روی آلیاژ پیچ در روش نورد موجب افزایش فشردگی و استحکام رزوه ها می گردد.
در این روش بعد از عملیات رزوه زنی ،پیچهای با گرید ۸٫۸ و بالاتر جهت افزایش استحکام و سختی مورد عملیات حرارتی سختکاری (۷۰۰-۹۰۰) قرار گرفته آستنیتی می شود (۱۰ دقیقه به ازای هر۱۰ میلیمتر ضخامت ) و سپس در روغن کوئنچ شده و پس از آن جهت بازگشت خواص ضربه پذیری و جلوگیری از تردی در دمای ۴۰۰ تا ۶۰۰ تمپر می گردد.
هنگام عملیات حرارتی Quench-Tempering به منظور جلوگیری از کربوره شدن بیش از حد یا دکربوره شدن ، دمای کوره میبایست خنثی بوده و تحت کنترل باشد.
عملیات حرارتی در کنار مواد اولیه و فرایند تولید از ارکان تولید پیچ و مهره محسوب می شود.

پیچ (screw) در واقع استوانه ای است که شیارهای مارپیچ آن را احاطه کرده است. طراحی شیار پیچ ها برای بریدن مواد نرم تر و سخت تر متفاوت است، شیارها اغلب به صورت مثلث، مربع، ذوزنقه و نیم دایره روی سطح جانبی بدنه ایجاد می شود. شایع ترین کاربرد پیچ برای نگه داری اشیا و قطعات به یکدیگر می باشند. در انتهای اغلب پیچ ها یک بخش خاص و نوک تیز وجود دارد تا ورود به قطعه آسان گردد. ابزار های رایج برای استفاده از پیچ ها آچار و پیچ گوشتی است، سر این ابزار معمولا بزرگتر از بدنه پیچ است تا بتواند نیروی بیشتری به پیچ وارد کرده و آن را در طول قطعه براند.

بخش استوانه ای از قسمت انتها تا نوک پیچ را پای پیچ گویند که ممکن است کل یا بخشی از آن رزوه شده باشد. به فاصله میان هر شیار با شیار دیگر گام پیچ گفته می شود. بیشتر جهت صعود مارپیچ ها به فرم ساعت گرد است که اصطلاحا به آنها پیچ راستگرد گویند که برای باز کردن آن باید آچار را به سمت چپ بگردانیم. پیچ های چپ گرد در موارد خاص مورد استفاده قرار می گیرند.

پیچ های قدرت که گاهی محرک های خطی یا پیچ های انتقال نیز نامیده می شوند، برای تبدیل حرکت دورانی مهره یا پیچ به حرکت خطی نسبتا آهسته در امتداد محور پیچ به کار می روند. هدف بسیاری از آن ها اخذ مزیت مکانیکی بیشتر است، مانند جک ها و پرس ها و هدف برخی حصول به جا به جایی دقیق حرکت محوری است.

یک پیچ انتقال قدرتکه با زاویه جلو بری یا پیشروی λ و زاویه مارپیچ Ψ و زیر نیروی فشاری F بارگذاری شده است. اگر یک راه از پیچ را باز کنیم یک مثلث قائم الزاویه ایجاد می شود که وتر آن لبه دنده، ارتفاع آن میزان پیشروی دنده و قاعده آن محیط دایره ای به قطر میانگین dm است.

پیچ در واقع سطح شیبداری است که یک محور یا یک استوانه را دور می‌زند. در مورد پیچها می‌دانید که آنها قطعات چوبی یا فلزی را به یکدیگر متصل می‌کنند. اما این تنها مورد استفاده پیچ نیست. می‌توانید شیشه‌هایی را که در منزل دارید امتحان کنید و بعضی از آنها درپوشی دارند که روی آنها پیچیده می‌شود. مثالهای دیگر از کاربرد پیچ عبارت‌اند از چرخ گوشت، پنکه، ملخ هواپیما، و انواع گیره‌های مورد استفاده در کارگاه‌های نجاری و غیره.

به شیارهای مارپیچی درون پیچ و مهره رزوه می‌گویند.
پیچ هارا به دو صورت یا نوع کلی میشود تقسیم کرد:

1-پیچهای خودکار :

پیچهای خودکار نوعی از پیچ هستند که برای ثابت شدن در قطعه مورد اتصال نیازی به مهره ندارند و درون کار فرو میروند و نوک آنها معمولاً مانند میخ تیز هست و حتی میتوانند قطعه کار شده را سوراخ کنندمثل پیچهای سرمته ای، پیچ چوب ،…

2-پیچهای غیر خودکار یا ساده:

این نوع پیچها برای ثابت شدن نیاز به مهره دارند یا قطعه ای که مانند مهره باشد و بتواند کار مهره را انجام دهد. معروفترین پیچ از این نوع را میتوان انواع پیچهای شش گوش ذکر کرد همچنین پیچهایی دیگر مثل پیچ اتاقی، پیچ جوشی، پیچ استوانه، پیچ آلن و … را میشود نام برد.

جنس پیچها میتواند از فلز، چوب، پلاستیک باشد. پر مصرف ترین مواد در تولید این نوع اتصالات فولاد میباشد و نوع آن فولادهای کم کربن و کربن متوسط میباشد. ولی استفاده کردن از فولادهای با کربن بالا، فولاد زنگ نزن(استنلس استیل )(صنایع دریایی -صنایع غذایی -مکانهای مرطوب )، آلومینیوم (ظروف تفلون)، مس، برنج نیز معمول میباشد.

یکی از مهمترین نکاتی که در تولید این گونه اتصالات مانند پیچ ومهره و پرچ باید توجه داشت نوع و جنس مواد اولیه میباشد. جنس و نوع مواد اولیه نه تنها در کیفیت این نوع اتصالات تاثیر دارد در قیمت تمام شده آنها نیز تاثیر زیادی دارد. نوع مفتول فولادی که در تولید پیچ و پرچ و مهره ها استفاده میشود باید قابلیت و فرم پذیری سرد را داشته باشد( Cold heading quality (CHQ. این نوع فولادها معمولاً از فولاد ساختمانی و معمولی گرانتر هستند و دلیل آن این میباشد که در فولاد های با قابلیت CHQ سعی میشود تا حبابهاب ریز هوا به حداقل برسد و سطح و مقطع مفتول به صورت یکنواخت تر و همگن تر باشد تا در هنگام تولید سطح قطعات تولیدی ترک نخورد وترک نداشته باشد.

انتخاب رده مکانیکی مناسب برای هر اتصال بستگی به نیروهای وارد بر پیچ وطراحی ابعاد پیچ دارد،علاوه بر آن باید به نکات زیر توجه کرد.

الف-اگر بخواهیم ابعاد پیچ کوچکتر شود میبایست پیچ با رده مقاومت بالاتری انتخاب گردد.

ب-انتخاب پیچ با رده مقاومت بالاتربستگی به جنس قطعه ای که زیر سر پیچ ومهره قرار میگیرد دارد.

مثلاً اگر جنس قطعه از …. باشند نمیتوان از پیچ 9و12 استفاده کردوباید از واشر سخت شده را واسطه کرد در غیر اینصورت صفحه له میشود.

پ-پیچ ها با رده مقاومت بالا داری تغییر طول کمتری هستند بنابراین قابلیت جذب انرژی کمتری در حالتهای بحرانی دارند که اصطلاحاً شکننده هستند بنابراین با اضافه کردن مقاومت وطول پیچ،ضربات ناشی از بارهای ناگهانی را باید در نظر گرفت.

ث-هنگام طراحی پیچ باید به شرایط ویژه از قبیل نرمش در درجه حرارت پایین ، داشتن مقاومت کافی در برابر حرارت بالا ویا خوردگی توجه کرد.درجه حرارت مجاز برای پیچ های استاندارد بین 50- تا �300+ درجه است .�

ج-معمولاً در ماشین سازی در صورتیکه شرایطی حاکم نباشد رده مقاومت پیچ از8/8تا10/9 گرفته میشود.

کاربرد پیچ و مهره , پیچ ومهره کیمیاصنعت : 3_02155377092

از کاربردهای مهم پیچ و مهره می توان به موارد زیر اشاره کرد . کاربردپیچ و مهره در صنعت ساختمان شامل اسکلت فلزی پیچ و مهره ای و سازه های فلزی پیچ و مهره ، سازه های فضایی و سازه های سبک می باشد . پیچ و مهره های پر کاربرد در اسکلت فلزی شامل پیچ و مهره های فولادی گرید 8.8 و 10.9 با استاندارد DIN 931 – DIN 933 – DIN 934 و پیچ و مهره های HV در استاندارد DIN 6914 – DIN 6915 و واشرهای فولادی در استاندارد DIN 6916 است . امروزه این نوع پیچ و مهره ها در صنعت از کاربرد بالایی برخوردار می باشد . از دیگر کاربردهای پیچ و مهره در صنعت ساختمان می توان به بولتهای صفحه ستون که به آن انکر بولت می گویند که به صورت L شکل می باشد را می توان نام برد . پیچ و مهره در کابینت و درب و پنجره ها و … در صنعت ساختمان پر کاربرد می باشد یکی از پر کاربردترین پیچ و مهره ها ، پیچ و مهره سازه های فضایی می باشد که شرکت کیمیاپیچ توانایی تولید این محصولات را در حجم انبوه دارا می باشد . پیچ و مهره در صنعت نفت و گاز و پتروشیمی از کاربرد فراوانی برخوردار می باشد که با نام پیچ و مهره های شرکت نفتی شناخته شده اند . پیچ و مهره های پر کاربرد در صنعت نفت و گاز و پترو شیمی شامل استاد بولت با استاندارد A193 گریدهای B8 – B8M – B7 – B7M- L7 – L7M و … می باشد که به همراه مهره با استاندارد A194 در گرید 2H و 2HMو مهره گرید است که در تجهیزات خطوط لوله و شیرآلات و لوله و اتصالات سر چاهی مورد استفاده میشود . مهره و واشر های مورد استفاده در صنعت نفت و گاز و پتروشیمی از ارتفاع بلندتر نسبت به مهره های معمولی برخوردار می باشند . این پیچ و مهره ها با نوع پوشش های مختلف مورد استفاده قرار می گیرد . که شامل پوشش گالوانیزه گرم و پوشش روی نیکل و پوشش تفلون و … کاربرد دارد . هر یک از این پوشش ها مقاومت پیچ و مهره را در مقابل سرما و گرما و رطوبت و حرارت بالا میبرد و از اهمیت بالایی برخوردار می باشند . شرکت کیمیاصنعت با استفاده از پرسنل با تجربه ، توانایی تولید پیچ و مهره های شرکت نفتی را بر اساس تقاضای کارفرمایان محترم را دارد . پیچ و مهره در صنعت آب و فاضلاب نسبت به صنعت نفت و گاز پتروشیمی دارای تفاوت هایی می باشند . البته ظاهراً پیچ و مهره های مصرفی در صنعت آب و فاضلاب با صنعت نفت و گاز و پترو شیمی شباهت هایی دارند با این تفاوت که در این صنف پیچ و مهره از گرید و سختی پایین تری استفاده می شود و چیزی که مورد اهمیت می باشد نوع پوشش آن است . چون پیچ و مهره ها در معرض رطوبت می باشد .
پیچ چیست؟

پیچ چیست؟ پیچ (screw) در واقع استوانه ای است که شیارهای مارپیچ آن را احاطه کرده است. طراحی شیار پیچ ها برای بریدن مواد نرم تر و سخت تر متفاوت است، شیارها اغلب به صورت مثلث، مربع، ذوزنقه و نیم دایره روی سطح جانبی بدنه ایجاد می شود. شایع ترین کاربرد پیچ برای نگه داری اشیا و قطعات به یکدیگر می باشند. در انتهای اغلب پیچ ها یک بخش خاص و نوک تیز وجود دارد تا ورود به قطعه آسان گردد. ابزار های رایج برای استفاده از پیچ ها آچار و پیچ گوشتی است، سر این ابزار معمولا بزرگتر از بدنه پیچ است تا بتواند نیروی بیشتری به پیچ وارد کرده و آن را در طول قطعه براند.
مهره چیست؟

مهره چیست؟ مهره جسمی حلقه‌ای شکل، گرد یا چندضلعی است که داخل سوراخش رزوه شده است. مهره‌ها یراقی کمکی برای پیچ‌ها هستند تا به واسطه آنها پیچ‌ها سفت تر در مسیر پیچش خود بسته شوند. مهره و پیچ اصطلاحاً با حالت مادگی و نری درون هم چفت می‌گردند. رزوه و شیار مهره‌ها با رزوه و شیار پیچ‌ها باید دارای تناسب خاص برای چرخش صحیح پیچ درون مهره باشد. مهره‌ها معمولاً از جنس فولاد، آهن یا دیگر فلزات هستند اما برای پیچ‌های پلاستیکی مهره‌های پلاستیکی هم ساخته شده است.
واشر چیست؟

واشر چیست؟ واشر، در حقيقت، واسطه بين مهره و بدنه بوده و حلقه‌ای است از جنس فلز و یا گاه لاستیک. واشرها معمولا جهت توزیع بار پیچ و مهره‌ها استفاده می‌شوند. استفاده از واشر دلايل گوناگونی دارد؛ برای نمونه: 1. زير مهره قرار می گيرد تا چرخش مهره به قطعه ی اصلی آسيب نرساند. 2. از باز شدن مهره يا پيچ براثر لرزش جلوگيری می كند. 3. فشار حاصل از بستن مهره بر قطعه ی كار را بهتر انتقال می دهد